Навигация

Главная » Мануалы

1 ... 3 4 5 6 7 8 9 ... 57

1,5-3 мм с твердостью 190-220 HV (рис. 1.12). Твердость центральных слоев (130-150 HV) близка к твердости стали в горячекатаном состоянии.

ITV 200 180, 160 140




Рис. 1.12. Типичное распределение твердости по толщине термоупрочпеппого проката разных угловых профилей из стали марки СтЗпс а - 75x75x6 мм; 6- 100x100x10 мм; в - 100x100x12 мм; штриховая линия - средний уровень твердости

В связи с неоднородностью по толщине полное представление об агрегатной прочности материала может быть получено только при испыгапий образцов натурной толщины. При этом для стали характерна диаграмма растяжения с развитой площадкой текучести (рис. 1.13). Причем чувствительные экстепзометры вьгавляют небольшую пластическую деформацию еще до достижения верхнего предела текучести при напряжении около 0,8 его величины (см.рис.1.13).

Испытания па динамический изгиб выявляют весьма высокий уровень вязкости и хладостойкости термоупрочпеппого проката. Профили с более топкой полкой имеют соответственно более высокую хладостойкость, о чем можно судить по следующим данным о положении температуры хрупкости Г50 по критерию 50 % волокна в изломе (слева и справа от косой черты - данные для образцов с полукруглым надрезом типа 1 и для остропадрезаппых образцов типа II по ГОСТ 9454-78* соответственно): Толщина, мм Г50, °С

6 .......................................-73/-28

10-12 .................................... -35/-10.

Удлипепие


О 2,5%

Удлипепие

Рис. 1.13. Характерные диаграммы растяжения плоских (полпотолщиппых) образцов термоупрочпеппого фасонного проката из стали марки СтЗпс (а) и их начальные участки в увеличеппом масштабе деформаций (б)

Под влиянием термических циклов ручной и автоматической электродуговой сварки в закаленных наружных слоях проката наблюдается локальное разупрочнение (рис. 1.14). Оно вызвано одновременно протекающими процессами высокого отпуска и фазовой перекристаллизации. Повышение тепловложепия сварки сопровождается расширением разупрочпеппых зон и некоторым уменьшением минимальной твердости. Все же протяженность разупрочпеппых участков невелика и находится в пределах 2-4 мм. Локальное разупрочнение пе снижает агрегатной прочности сварных соединений, которая находится па уровне прочности основного металла. Это справедливо как для соединений с поперечными стыковыми швами, так и для нахлесточных соединений с продольными фланговыми швами. В



200 -180 -160 -140 -


180 -160 -140 -

Л

II-II

о 5 10 15 20 25 мм


О мм

Рис.1.14. Распределение твердости в нонеречном сечении нолки термоунрочненного углового профиля толщиной 10 мм из стали марки СтЗнс с наплавленными валиками. Наплавка автоматической сваркой проволокой Св-08ГА иод флюсом АН 348А нри тепловложении

1,23 (а) и 2,05 МДж/м (б)

первом случае малая протяжеппость разупрочпеппых зоп, по-видимому, обусловливает ВЫСОКИЙ уровень контактного упрочнения мягких прослоек [8, 9]. Во втором случае малое влияние разупрочненных зон объясняется тем, что они расположены на некотором удалении от границы сплавления, вследствие чего возможное уменьшение сопротивления срезу компенсируется увеличением потенциальной поверхности разрушения.

Приведенные в табл. 1.30 данные статистической обработки результатов заводских приемосдаточных испытаний партии термоупрочненного проката угловых профилей №№ 7, 5; 9 и 10 стали марки СтЗпс (95 тыс.т) свидетельствуют о высоком уровне прочности и вязкости и о его стабильности.

Таблица 1.30. Данные приемо-сдаточных испытаний углового проката стали СтЗпс, упрочненного в потоке стана 450*

Профиль №

Число испытаний

Предел текучести Ст, МПа

Временное сонротивление разрыву Св, МПа

Ударная вязкость, кси, Дж/см нри -70°С

Ударная вязкость нри -Н20°С после

механического старения, Дж/см

7,5 9 10

По марке

278 142 28 506

484 452

53 35

544 563

50 32

111 175 156 173

34 41 32 38

185 175 174 182

Ъ1 32 22 32

* X - среднее значение; S - среднеквадратическое отклонение.

Бьша определена циклическая прочность сварных соединений при пульсирующем растяжении на базе 2-10 циклов при коэффициентах асимметрии 0,2 и 0,6. Установлено, что в диапазоне числа циклов 10 - 2 10 ограниченные пределы выносливости сварных соединений профилей из низколегированной стали марки 09Г2С и из термоупрочненной углеродистой марки СтЗпс практически одинаковы.

Термоупрочненный фасонный прокат сортамента стана 450 Западносибирского металлургического комбината из углеродистой стали марок СтЗпс и СтЗсп уровня прочности 390 рекомендован для применения в сварных строительных металлоконструкциях, в том числе ответственного назначения, эксплуатируемых при динамических и переменных нагрузках и при низких климатических температурах



( северное исполнение ), вместо аналогичного проката горячекатаных низколегированных сталей марок 09Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 14Г2 и 15ХСНД без пересчета сечений. Такая замена уменьшает расход дефицитных легирующих ферросплавов и дает снижение стоимости конструкции.

Предпринята обнадеживающая попытка получить с использованием технологии прерванной закалки и самоотпуска термоупрочпеппый листовой прокат углеродистой стали в потоке стана 3600 металлургического комбината Азовсталь . Ускоренному охлаждению водой в устройстве с противотоком и кратковременному дополнительному отпуску (при 600 - 620 °С) в проходной печи подвергали листы толщиной 12 - 30 мм. Достигнутый комплекс механических свойств в целом соответствовал уровню показателей для низколегированной стали марки 09Г2С-6 по ГОСТ 19282-73 (табл. 1.31). Однако в связи с частыми выпадами по прочностным характеристикам и ударной вязкости при отрицательных температурах, обусловленных, по-видимому, недостаточной интенсивностью охлаждения при закалке, эта технология нуждается в доработке.

Таблица 1.31. Типичные механические свойства листовой углеродистой стали марки СтЗсп, термически упрочненной в потоке стана 3600 (поперечные образцы)

Толщина листа, мм

Предел текучести Ст, МПа

Временное

сопротивление разрыву, Св, МПа

Отпоси-тельпое удлипепие Ss, %

Отпоси-тельпое сужение V, %

Ударная вязкость кси, Дж/см2, при температуре, °С*

Температура хрупкости Tso, °С

56/57

22/27

48/52

48/49

+ 10

46/47

23/28

43/48

27/31

100/124

81/87

По ТУ 14-

1-3521-83

>49

>29

слева от косой черты - минимальные, справа - средние значения трех испытании.

Горячая прокатка Охлаждение водой

Направленное изменение микроструктуры, основанное па различном сочетании горячей пластической деформации и регулируемого охлаждения (термомехапичес-кой обработки), позволяет существеппо расширить рамки получаемой прочности, пластичности и хладостойкости копструк-циоппой стали. Так, японская металлургическая фирма Сумигомо разработала и реализовала па практике режимы, получившие обозначение DAC и HST (рис. 1.15).

По первому из них сталь подвергается прокатке при пониженных температурах в аустепитпой области до начала полиморфного превращения (выше точки Аг), после чего следует ускоренное регулируемое охлаждение водой. По второму режиму-контролируемая прокатка сопровождается охлаждением до температуры ниже завершения полиморфного превращения (ниже точки Ari). Затем производится нагрев лис-

-ь20°С


HST-DAC Время

Рис.1.15. Два режима термомехапического упрочнения пизколегироваппой стали японской фирмы Сумитомо



тов ДО температуры несколько выше критической точки Aci, после чего осуществляется прокатка в нижнем интервале аустенигной области и заключительное ускоренное охлаждение водой. Обработанная, в частности, такими способами 0,6-Ni-сталь (0,05% С, 0,12% Si, 1,3% Мп, 0,015% Р, 0,001% S, 0,63% N1 и 0,017% Nb, углеродный эквивалент 0,3 %) в листах толщиной 20 - 50 мм имеет предел текучести 400 МПа, временное сопротивление разрыву 580 МПа, относительное удлинение 34 %, ударную вязкость на остронадрезанных образцах при минус 80 °С 200 Дж/см и температуру хрупкости Т50 ниже минус 100 °С. Сталь рекомендуется для металлоконструкции глубоководных морских оснований, сооружаемых в ледовых (арктических) условиях.

Отечественными металлургическими заводами металлопрокат в состоянии после подобной термомеханической обработки пока не поставляется.

1.8. Стали специального назначения

1.8.1. Сталь с гарантированными механическими свойствами в направлении толщины проката. Как уже указывалось в п. 1.1, проблема стали с гарантированными свойствами в направлении толщины проката (z - направление) тесно связана с сопротивлением вязкому разрушению. Оно выражается характеристиками предельной пластичности и вязкости, а также их анизотропией в прокате. При этом определяющая роль принадлежит загрязненности стали неметаллическими включениями. При пластическом деформировании включения инициируют образование в металле внутренних пустот, рост и слияние которых составляют сущность процесса ВЯЗКОГО разрушения. Наибольшее отрицательное влияние оказывают включения вытянутой формы и групповые включения, расположенные в строчки. В горячекатаных изделиях из хорошо раскисленной строительной стали они представлены в ОСНОВНОМ вытянутыми включениями сульфида марганца (MnS) и строчечными включениями глинозема (AI2O3), образующимися при раскислении и затвердевании стали.

Как отмечалось, анизотропия пластичности сильно ограничивает пригодность стали к любым операциям холодной формовки с большой вытяжкой (гибке, штамповке, глубокой вытяжке, завальцовке). Но особенно отрицательно она проявляется в образовании ламелярных (пластинчатых или слоистых) трещин при сварке. Они возникают в основном металле вблизи сварных швов под воздействием напряжений и термодеформационных циклов сварки. Наблюдение трещин на шлифах в поперечном сечении соединений вьшвляет их специфическое ступенчатое строение (см.рис. 1.3). Преобладают прямые участки, параллельные плоскости прокатки-террасы, которые чередуются с более короткими участками, перпендикулярными этой ПЛОСКОСТИ - сбросами или разрывами. Нри наблюдении в оптический микроскоп обнаруживается, что террасы совпадают с расположением вытянутых и строчечных неметаллических включений. Поверхность разрушения, вызванного ламелярными трещинами, визуально напоминает излом дерева, расщепленного ВДОЛЬ волокна.

Установлено, что ламелярные трещины появляются в процессе сварки или непосредственно после ее окончания, когда температура металла опускается ниже 200 ° С. Наблюдались также случаи образования ламелярных трещин при термообработке сварных соединений для снятия напряжений. Особенно часто отмечаются случаи появления ламелярных трещин при сварке металлопроката низколегированной марганцовистой стали значительной толщины - 25 мм и более. Однако здесь нет строгой закономерности, так как известны случаи появления ламелярных трещин при сварке мягкой углеродистой стали и при сварке проката толщиной 3-5 мм. Ламелярные трещины наблюдались при сварке стали, поставляемой в



горячекатаном, нормализованном и термоулучшенном состояниях. Все же полагают, что вероятность их появления тем выше, чем прочнее сталь, что, по-видимому, обусловлено попижеппой пластичностью высокопрочной стали.

Режим сварки мало влияет па возникновение указанных дефектов, однако частота их образования возрастает с увеличением числа слоев в шве.

Ламелярпые трещины чаще обнаруживаются в соединениях с угловыми швами, реже - в соединениях с прямыми стыковыми швами. Образованию указанных дефектов способствует большая жесткость свариваемого элемента, а также высокая прочность металла шва. Имеются прямые указания па то, что повышенное содержание водорода в металле сварного соединения способствует образованию ламе-лярпых трещин. В связи с этим рекомендуется для предупреждения трещин производить сварку мягкими электродами, делающую металл шва менее прочным и более склонным к пластическому деформированию, чем основной металл. Рекомендуется также прибегать к предварительному подогреву, к предварительной наплавке (облицовке) кромок, а иногда - к специальному изменению конструктивной формы соединений (см.далее).

Особенно опасно образование слоистого разрушения в листовых элементах ответственных металлоконструкций, испытывающих большие нагрузки в направлении толщины: сварные узлы примыкания ригелей к колоннам в рамных конструкциях, сварные соединения трубчатых стержней стационарных морских платформ, фланцы монтажных соединений растянутых поясов ферм и др.

Предложено много способов испыгапия стали па склонность к образованию ламелярпых трещин. Одни из них предусматривают применение сварки с характерным воздействием па материал ее термодеформациоппых циклов, другие являются чисто механическими испыгапиями. К числу последних принадлежит простой, падежный и наиболее распространенный способ испыгапия па одноосное растяжение образцов, вырезанных из металлопроката в направлении толщины. Критерием стойкости против образования ламелярпых трещин служит относительное сужение м/ минимальная и средняя величина которого нормируется.

Международный стандарт ISO 7778-1983 (Е) предусматривает определение м/ испыгапием па растяжение цилиндрических образцов диаметром 6 и 10 мм в зависимости от толщины проката:

Толщина листа, мм

Диаметр образца d, мм

е<25 25 < е < 50 е<50

dQ = 6 do = 10 do = 10

с отношением рабочей длины к диаметру пе менее или более 1,5 (рис. 1.16). Из каждого проверяемого листа вырезается заготовка для шести образцов, причем первичным испыгапиям подвергаются три образца; три других предназначены для повторных испытаний, если обнаруживаются выпады.


Рис.1.16. Варианты вырезки образцов для испытания на растяжение из листового проката по стандарту JSO 7778-1983 (Е)



При достаточной толщине листов образец целиком изготовляется из одного материала. При испытании проката ограниченной толщины получение заготовок необходимых размеров обеспечивается приваркой (см.рис.1.16); образцы из заготовок вырезают таким образом, чтобы захватные части бьши выполнены из приваренного материала, тогда как испытываемый материал попадает в рабочую часть.

В зависимости от рассчитываемого (по специальной методике) фактора риска для сварного соединения выбирается один из трех следующих уровней гарантируемых (по результатам трех испытаний) средних и минимальных значений (классов):

Класс

Среднее значение щ, %

Минимальное значение %

менее

Предусматривается также, что одновременно с гарантией механических свойств в направлении толщины при поставке листового металлопроката должен гарантироваться определенный уровень отсутствия нарушений сплошности (расслоений), вьшвляемых ультразвуковым контролем.

Фактор риска появления в сварном соединении слоистого разрушения определяют ПО эмпирическим формулам с учетом размера сечения сварного шва, формы сварного соединения, толщины листа, жесткости соединения, предварительного подогрева, порядка наложения слоев шва [33]. В нашей стране такие стандарты и нормы пока отсутствуют.

В ЦНИИнроектстальконструкции обследовали значения ij/ для партии листов стали марок 10Г2С1, ЮХСНД и 14Г2АФ рядовой поставки по 41 - 93 листов толщиной 25 - 60 мм в каждой. Результаты в комулятивных кривых распределения ij/ приведены в левой части рис. 1.17. Они показывают, что в листовом прокате, изготовленном ПО обычной технологии, заданные механические свойства в направлении толщины (\/2 > 15...30 %) с обычно принимаемой вероятностью 95 % не могут быть обеспечены.

К 2

о д

г

д

-с- -

л

-□-

У

л

в

л л

R i

п о

В о

(1

-8--

§-

° л

а

70 ¥z-%

Рис.1.17. Комулятивные кривые раснределения значений ij/ для листов

низколегированных сталей разных марок 1- ЮХСНД; 2-14Г2АФ; 3- 10Г2С1; 4- 12ХГДАФ модифицированная; 5 - 14Г2АФ модифицированная




0 2 4 6

8 10 12 14 16 18 20 22 24 xlO Содержание серы, %

Зарубежными и отечественными исследованиями установлено, что для уменьшения анизотропии вязкости и пластичности, обусловленной вытянутыми и строчечными неметаллическими включениями, содержание серы в стали следует уменьшать до весьма низкого уровня. Однако, если в листах толщиной 20 - 60 мм оказывается достаточным снижение содержания серы до 0,008-0,010 % (рис. 1.18), то для листов и полос меньшей толщины (8-16 мм), вследствие большей вытяжки и попижеппой температуры прокатки требуемые высокие значения удается получить только при снижении содержания серы ниже 0,005 %. Поэтому целесообразно прибегать также к паправлеппому воздействию па химический состав, форму, размеры и распределение неметаллических включений, получившему название модифицирование [19].

Модифицирующая обработка, приводящая к получению компактных неметаллических включений (глобулярных или имеющих огранку), равномерно распределенных в матрице и слабо деформируемых при прокатке, может осуществляться в зависимости от принятой металлургической технологии введением в жидкую сталь (перед разливкой или во время ее) небольших добавок некоторых металлов (циркония, титана, РЗЭ или кальция) или металлоидов (теллура или селена).

Наиболее благоприятные результаты получают при модифицировании кальцием и его соединениями или кальцием в сочетании с РЗЭ. Именно такой подход использован при получении листовой стали марки 14Г2АФ для фланцев растянутых поясов стропильных ферм, поставляемой Череповецким металлургическим комбинатом по Ту 14-105-465-89 с гарантированным \/2>20 % и при получении листовой стали марки 12ХГДАФ для металлоконструкций морских стационарных платформ, поставляемой металлургическим комбинатом Азовсталь по ТУ 14-1-4329-87 с гарантированным \/z30 %. Соответствующие комулятивпые кривые \/z приведены в правой части рис. 1.17.

Другим радикальным способом повышения вязкости и пластичности, особенно в направлении толщины (по вместе с тем более дорогим и дефицитным), является электрошлаковый переплав. Он, в частности, используется при получении листовой стали марки 16Г2АФ-Ш для сварных крупногабаритных сосудов давления, в том числе кожухов доменных печей большого объема. Для стали этой марки в листах толщиной до 70 мм гарантируется \/z пе менее 45 % [34].

В табл. 1.32 приведены механические свойства листовой стали марок 09Г2СД и 12ХГДАФ для металлоконструкций морских стационарных платформ, а в табл. 1.33 -меры, предусматривающие отсутствие в пей нарушений сплошности.

Рис. 1.18. Влияние содержания серы на снижение \/z толстолистовой низколегированной стали



Таблица 1.32. Механические свойства толстолистовой стали для элементов узловых конструкций морских стационарных платформ (но ТУ 14-1-4329-87)

Относитель-

Ударная вязкость KCV,

Ударная вязкость KCU,

Иснытание на

Временное

Относи-

ное сужение в

Дж/см нри темнературе

Дж/см нри темнературе

изгиб в холод-

Сталь

Толщина

сонротивле-

текучести,

тельное

нанравлении

ном состоянии

марки

листов,

ние разрыву,

МПа

удлинение

толщины,

на 180° нри ди-

МПа

55, %

аметре онравки,

не менее

От 10 до 20

Св.20 до 32

09Г2СД

Св.32 до 60

Св.60 до 82

Св.80 до 100

От 10 до 30

12ХГДАФ

Св.30 до 60

Св.60 до 100

Ударную вязкость KCV онределяют на продольных образцах. * При толщине листа 25 мм и более.

Таблица 1.33. Нормы сплошности при УЗК толстолистовой стали для элементов узловых конструкций морских стационарных платформ (по ТУ 14-1-4329-87)

Наименование нарушения сплошности

Площадь листа

Условная площадь минимального учитываемого нарушения сплошности Si, см

Условная площадь минимального допускаемого нарушения сплошности S, см

Относительная условная площадь всех учитываемых нри контроле нарушений сплошности на всей площади листа S, %

0,15



1.8.2. Атмосферостойкие стали. Стальные строительные конструкции защищают от коррозии лакокрасочными покрытиями, которые приходится периодически возобновлять. На грунтовку и окраску расходуется значительная доля стоимости и трудозатрат по изготовлению, монтажу и эксплуатации конструкций. С увеличением объема капитального строительства эти расходы непрерывно возрастают. Поэтому важное пародпохозяйствеппое значение имеют материалы, пе требующие защитных покрытий, или те из них, па которые срок службы покрытий существеппо увеличивается. Таким материалом являются атмосферостойкие стали [35]; они пе представляют собой нержавеющий материал, такой, например, как высоколегированная хромопикелевая сталь типа Х18Н10. Легирующие добавки в атмо-сферостойкой стали недостаточны для полного пассивирования ее поверхности.

В первый период взаимодействия с атмосферой поведение атмосферостойкой стали с незащищенной поверхностью мало чем отличается от поведения углеродистых строительных сталей. Отличие состоит лишь в том, что после одинакового времени действия коррозии атмосферостойкая сталь, благодаря небольшим добавкам некоторых легирующих элементов, обнаруживает значительно меньшую потерю массы, причем эта разница с течением времени увеличивается, так как коррозия атмосферостойкой стали практически прекращается.

Влага па поверхности металла является непременным условием протекания коррозии. Контактирующая с металлом влага почти всегда содержит растворенные газы, соли, кислоты, что делает ее электролитом, необходимым для развития электрохимической коррозии. На скорость этих процессов влияет величина оммиче-ского сопротивления пленки влаги. При малом содержании в пей солей или газов (например в сельской атмосфере) оммическое сопротивление велико и скорость коррозии низкая. В загрязненной промышленной атмосфере, а также в морской атмосфере скорость коррозии заметно выше. Еще значительнее она в морской воде из-за высокой концентрации растворенных солей.

В промышленной атмосфере содержится сернистый газ (SO2), который окисляется кислородом в электролиге до серной кислоты и, как полагают, оказывает па атмосферную коррозию сильное ускоряющее (каталитическое) действие.

Образующийся па поверхности стали гидрат закиси железа Fe(OH)2 с течением времени окисляется в гидрат окиси железа FeOOH, являющийся (наряду с магнитным оксидом железа Рез04) основным компонентом ржавчины. Физико-механические свойства слоя продуктов коррозии: плотность, твердость, растворимость, прочность сцепления с металлической поверхностью при прочих равных условиях зависят от ряда факторов: степени и режима влажности, химического состава стали и коррозионной среды (атмосферы), температуры металла, длительности коррозии, солнечной радиации и др.

С течением времени толщина слоя ржавчины увеличивается; в нем заполняются поры и трещины, что затрудняет транспортирование влаги и кислорода к границе раздела с металлом и миграцию от нее образующихся ионов железа. Все это замедляет коррозию, вследствие чего потеря массы стали от продолжительности коррозии выражается плавной затухающей кривой (рис. 1.19). Вместе с тем па поверхности обычной углеродистой стали в условиях достаточной смачиваемости коррозия никогда пе прекращается, так как образующийся мягкий пористый слой ржавчины слабо блокирует массоперепос.

При наличии в стали легирующих элементов: меди, никеля, хрома, молибдена, титана, кремния и др. они также участвуют в реакциях электрохимической коррозии, причем образующиеся соединения этих элементов, попадая в слой ржавчины, способны оказывать значительное влияние па его физико-механические свойства.



Именно на этой способности некоторых легирующих элементов, присутствуя в комплексе, изменять свойства ржавчины, основано применение так называемой атмосферостойкой стали, позволяющей (при соблюдении определенных условий)

исключить необходимость нанесения на

3000

2000

1000

конструкции защитных покрытии.

Образующийся в течение 1,5-3 лет на незащищенной поверхности такой стали естественный слой продуктов коррозии, содержащих соединения основных сульфатов, гидроокиси, карбонатов, фосфатов и силикатов хрома, никеля, меди, обладает повышенными плотностью, прочностью и лучшей сцепляемо-стью с поверхностью металла, чем на обычной стали. Поэтому к концу указанного периода дальнейшая коррозия резко замедляется или прекращается совсем.

Многочисленные исследования, выполненные в нашей стране и за рубежом, показали, что из числа легирующих элементов медь и фосфор наиболее эффективно повышают сопротивление атмосферной коррозии. Их действие проявляется при небольших количествах и поэтому при увеличении содержания меди свыше 0,15 - 0,2% и фосфора свыше 0,3 % коррозионная стойкость стали повышается лишь незначительно.

Хром при введении его в сталь до 1 % мало влияет на сопротивление атмосферной коррозии и даже несколько ее снижает. Однако в присутствии меди (0,06 % и более) хром существенно повышает коррозионную стойкость стали. Никель значительно увеличивает сопротивление стали атмосферной коррозии, причем наиболее существенно также в присутствии меди.

Нри одновременном присутствии в стали меди, фосфора, хрома и никеля совместное действие этих элементов на повышение коррозионной стойкости сильнее действия каждого из элементов в отдельности. Углерод, кремний, марганец и ванадий не оказывают большого влияния на коррозионную стойкость стали. В промышленной атмосфере марганец при содержании до 1,5-1,8% снижает на 20-30 % коррозионную стойкость, в морской атмосфере примерно на столько же ее повышает. Кремний при введении в углеродистую и низколегированную марганцовистую сталь в количестве до 1,2 % не изменяет ее коррозионного поведения.

Влияние легирующих элементов на сопротивление коррозии в морской воде и морской атмосфере качественно такое же, как и воздействие на сопротивление коррозии в промышленной атмосфере (см.рис.1.19). Разница лишь в том, что коррозия протекает в несколько раз быстрее, чем в промышленной атмосфере и защитного СЛОЯ продуктов коррозии не образуется.


0 2 4 6 8 10 12 Продолжительность исньпаний, годы

Рис. 1.19. Коррозия углеродистой и атмосферостойкой строительной стали в

атмосфере разной агрессивности а - нромышленной; 6 - сельской; в - морской; 1 - углеродистая сталь; 2 - атмосфе-



1 ... 3 4 5 6 7 8 9 ... 57